Nella gestione del magazzino uno dei passaggi cruciali del processo logistico è lo stoccaggio. Questi, a sua volta include una serie di operazioni che vanno al di là del semplice immagazzinamento della merce; se implementate nella maniera giusta, contribuiscono a rendere più efficiente l’intero processo di gestione delle risorse di magazzino, sia quelle destinate al picking per la vendita sia quelle destinate alla movimentazione verso l’esterno del magazzino. Di seguito, vedremo come viene effettuato lo stoccaggio e come se ne può aumentare l’efficienza, sia attraverso articoli ad hoc sia mediante l’utilizzo di sistemi di automazione.
Gestione magazzino: cosa vuol dire stoccaggio
Il termine stoccaggio nella gestione del magazzino, che deriva dall’inglese “stock” (traducibile con ‘provviste’) indica il processo per mezzo del quale prodotti intermedi o finiti vengono collocati e conservati all’interno di un’apposita struttura (generalmente un magazzino o un deposito) adibita a tale scopo; la quantità di prodotto (semilavorato o finito) stoccato deve essere tale da consentire un’immissione continua sul mercato. In altre parole, si parla di stoccaggio vero e proprio quando le risorse immagazzinate sono tali da garantire un costante flusso in uscita dal deposito. La procedura di stoccaggio non si limita alla collocazione di merci o prodotti all’interno del magazzino; questi devono essere predisposti in maniera funzionale alle eventuali fasi successive della lavorazione, ottimizzando i tempi e le modalità di gestione dell’intero spazio di deposito. In altri termini, l’iter di stoccaggio comprende la ricezione, la catalogazione e l’organizzazione delle merci nel magazzino.
Lettura del codice a barre
Come si effettua lo stoccaggio
Dopo aver visto in cosa consiste, vediamo come avviene lo stoccaggio delle merci. I prodotti vengono consegnati presso il sito di immagazzinamento da un fornitore o da un vettore specializzato; gli addetti allo stoccaggio prendono in carico la merce e, dopo aver espletato eventuali formalità burocratica, organizzano la collocazione di quest’ultimo all’interno dello spazio di deposito. La sistemazione dei prodotti da stoccare può avvenire manualmente o per mezzo di appositi macchinari utensili (come ad esempio muletti o carrelli elevatori); la merce viene poi posizionata su apposite strutture di supporto (pedane, scaffali e simili), specie se già inscatolata o imballata in fardelli. Dal punto di vista tecnico, esistono due approcci diversi allo stoccaggio: FIFO e LIFO, due acronimi che stanno, rispettivamente, per “First In First Out” (“Primo ad entrare, primo ad uscire”) e “Last In First Out” (Ultimo ad entrare, primo ad uscire). Nel primo caso, la merce stoccata esce dal magazzino secondo l’ordine d’ingresso mentre nel secondo l’ultimo oggetto stoccato è anche il primo ad uscire dal sito di deposito. Il metodo FIFO è quello più utilizzato per la gestione dello stoccaggio di merci e prodotti deperibili benché sia applicabile ad ogni genere di magazzino. La gestione di ogni singolo articolo viene facilitata dall’assegnazione di un codice SKU (Stock Keeping Unit), una sequenza di caratteri alfanumerici che consentono all’operatore addetto allo stoccaggio di collocare il prodotto nella maniera corretta e di ritrovarlo quando bisognerà prelevarlo o spostarlo altrove; i codici SKU risultano particolarmente utili anche per la realizzazione e la gestione degli inventari delle giacenze di magazzino.
Consigli per uno stoccaggio efficiente
Affinché una rete logistica funzioni nel miglior modo possibile, è necessario che la fase di stoccaggio sia implementata in maniera ottimale, così da ottimizzare tempi e spazi e facilitare le fasi successive della gestione delle merci. A tale scopo, è consigliabile attuare determinate strategie, al fine di perseguire il massimo grado di efficienza. La prima cosa da fare è scegliere tra i già citati metodi FIFO e LIFO: la scelta dipende in buona parte dalla tipologia di prodotto trattato; fatto ciò, è necessario pianificare l’intero processo di stoccaggio in base alla quantità di merce che dovrà essere processata ed immagazzinata. Ciò vuol dire, in concreto, approntare una gestione delle scorte ‘intelligente’, tramite l’utilizzo di appositi software in grado di prevedere i volumi di merce da stoccare. Altra cosa da fare per migliorare il processo di stoccaggio è ottimizzare il layout del magazzino, rendendolo funzionale alle operazioni da effettuare regolarmente; una corretta gestione dello spazio di deposito è quantomai importante per una buona gestione del magazzino: le scorte vanno posizionate in maniera tale da risultare sempre facilmente accessibili, non solo per le operazioni di prelievo e collocazione manuale ma anche nel caso in cui si renda necessario l’utilizzo di appositi macchinari di handling; tutti questi accorgimenti sono volti a favorire la movimentazione e le procedure d’inventario. Infine, non va sottovalutata l’importanza di utilizzare contenitori adeguati, per struttura e dimensioni; da un lato, infatti, dispositivi di questo tipo devono caratterizzarsi per la versatilità (ossia devono poter essere spostati ed impilati in maniera semplice e veloce) e la robustezza, così da poter reggere il peso di ingenti quantità di merce. Le cassette in plastica devono consentire l’applicazione di un codice identificativo (SKU o a barre) per poter implementare l’interazione tra la singola unità di stoccaggio e i moderni sistemi di identificazione, uno dei principi alla base della logistica 4.0. In tal modo si rende più agile il processo di localizzazione anche dei singoli articoli o prodotti collocati in magazzino.
Magazzino automatico come alternativa
Una delle soluzioni più moderne in tema di stoccaggio è rappresentata dai magazzini automatici. Rispetto ai tradizionali siti di deposito, si caratterizzano per un maggiore grado di automazione. Questo tipo di soluzione viene applicata a siti di stoccaggio particolarmente estesi, all’interno dei quali la gestione e la movimentazione delle merci deve essere necessariamente più veloce rispetto a quella di un magazzino tradizionale. Grazie ad un trasloelevatore (una struttura in grado di muoversi in orizzontale e in verticale lungo l’intera parete di carico) è possibile effettuare in maniera automatica tutte le operazioni di stoccaggio, comprese la catalogazione, il picking e l’inventario delle giacenze. I sistemi più complessi prevedono un sistema di binari a raso con il pavimento che consente ad una sola unità di muoversi tra più pareti di scaffali. I magazzini automatici rappresentano una valida alternativa in quanto sfruttano al massimo le potenzialità di una completa automazione del deposito merci, ottimizzando i tempi e rendendo più flessibile l’accesso alle risorse già stoccate e destinate ad una successiva fase di gestione.
