La gestione degli articoli stoccati in magazzino richiede spesso il ricorso a contenitori rigidi in materiale plastico: box e cassette sono i dispositivi più comuni, specie per la loro versatilità e per la possibilità di organizzare in maniera funzionale gli spazi di tutto il sito di stoccaggio. A tal scopo, la movimentazione delle cassette ricopre un ruolo di primo piano nell’ambito della gestione logistica delle risorse di magazzino, sia per le fasi di manipolazione sia per il processo di picking. In questo articolo, vediamo come funziona e quali sono le modalità di implementazione di una movimentazione efficiente e funzionale.
Movimentazione cassette: come funziona
Quando si parla di movimentazione delle cassette in ambito logistico si fa riferimento al processo di manipolazione dei contenitori rigidi per l’organizzazione di oggetti stoccati. Ogni azione di movimentazione può riguardare tanto una singola unità quanto un gruppo di contenitori, in base a specifiche esigenze logistiche (picking per la vendita, inventario ed altre). In altre parole, “movimentare” significa spostare, da un punto all’altro del sito di stoccaggio, una o più cassette. In base al tipo di spostamento, ogni unità contenitrice può essere ricollocata nel punto dal quale è stata prelevato oppure essere posizionata diversamente.
Consigli per la movimentazione
La movimentazione delle cassette di plastica può essere implementata in diversi modi purché, nell’economia della gestione del magazzino, risulti funzionale all’ottimizzazione di quest’ultima. Ragion per cui, il trasferimento dei contenitori deve essere anzitutto pianificato in maniera adeguata, propedeutica al raggiungimento di determinati obiettivi logistici, determinati dalle specifiche esigenze di magazzino.
I fattori da tenere in considerazione sono i seguenti: la dimensione e la tipologia delle cassette di plastica, il tipo di movimentazione adatta alle specificità dei contenitori e lo spazio di manovra disponibile all’interno del magazzino. Avendo presente ciascuno dei parametri sopra citati, è necessario individuare la soluzione che, per praticità e funzione, possa risultare più efficace per migliorare la movimentazione dei contenitori all’interno del sito di stoccaggio.
Metodi per la movimentazione delle cassette
Fatte queste valutazioni preliminari, è possibile scegliere il sistema di movimentazione da implementare all’interno del magazzino; le soluzioni più comuni, da questo punto di vista, sono diverse.
La manipolazione automatizzata è certamente il sistema più sofisticato e richiede l’installazione di un apparato meccanico (un organo di ritenzione connesso ad un braccio articolato) e di un apposito punto di deposito del carico. All’interno di un sistema di questo tipo, la movimentazione è deputata al braccio meccanico, che può essere fisso – se scorre lungo un apposito binario – oppure costituito da una pinza pneumatica.
La prima soluzione assicura una maggiore stabilità durante il trasferimento, in modo tale da annullare i rischi di danneggiamento del carico contenuto nella cassetta di plastica durante il tragitto dal punto di prelievo a quello di deposito; in aggiunta, consente di gestire in maniera automatica anche alcuni passaggi intermedi, come ad esempio la rotazione del contenitore, e di trasferire agevolmente cassette di varie dimensioni. La seconda, invece, può risultare più versatile – in quanto si adatta più facilmente a cassette di forme e dimensioni differenti – ma tende a garantire una minore stabilità delle cassette che potrebbe danneggiare gli articoli presenti al loro interno.
Movimentazione automatizzata di cassette e contenitori in plastica in magazzino
Un buon compromesso è rappresentato dai sistemi di movimentazione delle cassette dotati di bilanciatore a fune; questa soluzione può essere applicata in contesti logistici che prevedano la lavorazione di contenitori dalle dimensioni uniformi e all’interno di spazi di lavorazione che consentano il libero accesso del bilanciatore all’area al di sopra delle singole cassette. Questo sistema può essere integrato con svariati dispositivi di ritenzione, come ad esempio le pinze pneumatiche o meccaniche, ganci o forche doppie; di contro, la rotazione e lo svuotamento devono essere effettuate a mano da un operatore incaricato.
Un’opzione meno diffusa rispetto a quelle sopra indicate è rappresentata dai sistemi di sollevamento a depressione (detti anche “sollevatori a vuoto”); essi sono meno utilizzati di altri in quanto sono maggiormente indicati solo per alcune categorie di contenitori – quelli con il bordo superiore sporgente – oppure per le scatole in cartone da movimentare per mezzo di sistemi di presa a ventosa.
I sistemi di trasferimento meccanizzato possono essere integrati da dispositivi di movimentazione manuale, che facilitano il trasferimento quando l’operazione viene effettuata direttamente da un operatore logistico. In tal caso, si rendono necessari dispositivi di supporto, ed in particolare appositi carrelli come quelli della linea MOTION inclusa nel catalogo di iMilani. Dotati di rotelle girevoli, per facilitare al massimo le operazioni di trasferimento, possono essere personalizzati con il logo aziendale; la pedana è sagomata in modo tale da assicurare in maniera adeguata anche una sola unità di carico. Qualora sia necessario trasferire più cassette o contenitori impilati gli uni negli altri, è possibile aggiungere un timone telescopico, per rendere il carrello più maneggevole.
I carrelli per la movimentazione rappresentano un’ottima soluzione per completare in maniera rapida la prima parte di un più ampio processo di trasferimento dei contenitori, specie all’interno di un magazzino con un tasso di automazione non particolarmente elevato. In casi del genere, gli operatori possono effettuare il primo prelievo delle cassette manualmente, caricarle sui carrelli fino alla struttura di movimentazione automatizzata: una soluzione integrata adattabile a diversi contesti logistici ed alle caratteristiche strutturali di svariate tipologie di magazzino.
Quali sono i vantaggi
Una movimentazione efficiente dei contenitori rigidi può apportare diversi vantaggi logistici nell’ambito della gestione delle risorse di magazzino. Il più significativo è certamente rappresentato dall’ottimizzazione delle tempistiche richieste per la lavorazione di un singolo prodotto o di una serie di articoli, in quanto questi vengono messi a disposizione dell’operatore in maniera più rapida rispetto a quanto accade con una movimentazione improvvisata o non supportata da un’adeguata pianificazione organizzativa. Dall’ottimizzazione dei tempi di prelievo e ricollocazione dei carichi deriva anche un altro vantaggio legato all’implementazione di un adeguato sistema di manipolazione: il miglioramento complessivo delle procedure di gestione. In altre parole, se il trasferimento di unità di carico – singole o multiple – risulta più agevole e rapido, lo stesso potrà dirsi per altre operazioni, come ad esempio il picking o la ricollocazione di una data quantità di risorse stoccate in magazzino.